職場の改善

金型置き場のお悩み解消

ファイル_000 (2)

 

プレス加工をしていると金型の多さに悩まされるんです、と言う声がプレス屋さんから聞こえてきます。

生産されなくなって久しいと、もう不要なんじゃ無い?と思ってしまいますが、自己判断で処分できないのがこの業界です。

金型は自社で製作しても顧客の物になってしまうので、預かりなんですね。

新しい製品の金型を製作し、サンプル確認でOKが貰えると、金型預かり証というものを作製します。

どの場所でどの製品を作るための金型が保管されているのか明記されてます。

そんな悩みの解決策は置き場所の改善でしか無いのでしょうか?

今回の解決策として、新規の金型の棚による置き場の改善でお悩み解消。

さて、今回の金型の棚ですが、アングルと鉄板で製作しております。

サイズはこの巾でこれくらいあればって事をスタッフ達で企画設計して頂きました。

今までは私が設計し図面を描きこの通りに作製してと指示してましたが、

今回は自分たちで完成させたという達成感を感じて頂いてます。

完全オリジナルなんですね、現場の考えた現場のための棚です。

この棚、弊社で使用のため塗装等行っておりません。

顧客からの製作依頼の場合は、見た目も重要、塗装も行えます、このサイズでも焼き付けまで行える協力会社があります。

サイズは900×1,270×2,000と安定感抜群です。

製作依頼は、お問い合わせ頂ければ、お好みのサイズにて納品可能です、ステンレスの棚なんかも作ってみたいなと。

プレス機のオイル交換とフォークリフトの整備

3月4日土曜日です

第一土曜日休日なんですが、朝からアマダさんにプレス機のオイル交換に来てもらい作業してもらいました。

流石アマダのオイル交換、あっという間に終了、「えっ?もう終わったの?」という感じですね、ありがとうございました。

また来年の交換時期にはよろしくお願いします。

そんなわけで本日の残り時間は整備をしていきましょう。

以前から気になっていたフォークリフトのクラッチペダルの戻りの悪さを解消。

ペダル踏んでも戻ってくるのに時間差が…

このような感じで誰でもクラッチつなぐのが簡単に?って感じでした、

 

さて、どうやって治療してあげようかと、バネ部分にCRCふったりしてましたが効果なし。

こんな時には頼れるおっちゃんに尋ねてみようって事で「こんなんなってんねんけど、どうしたらええの?」動画送って確認してもらいます。

こんな無茶なお願いにも「そこあけてみてみ」と、非常に助かりました、ありがとうございます。

異音の鳴っている箇所の特定ができましたよ。

 

パーツの交換した方がよさそうな気もするけど、とりあえず、異音の発生源あたりにグリススプレーふってみて様子を見てみると、動きが良くなりましたよ。

クラッチペダル普通に帰ってきましたよ、しばらくは大丈夫そうですね。

 

今回の頼れるおっちゃんは僕が20代からお世話になってるチューニングカーショップの社長さん。

最近は忙しくてあまり会えてないけれども、頼りにしています。

タイヤが付いてエンジンが付いてる乗り物なら何でもみてもらえる有難いお店です

 

p.s.

古くなったマシンでも愛情もって整備してあげると長く頑張ってもらえます。

フォークリフトにはいつも重い荷物を運んでいただき感謝しています、これからも宜しくお願い致します。

 

金型製作と作業効率

l_120

 

金型製作の作業効率を図るポイントとして、3DのCAD/CAMを導入しましょうという事があげられますが、

実際に一番無駄に時間をとられていることとは何でしょうか?

図面から工程を考え金型の形状を選択する時間でしょうか?

CAD図面を描くための時間でしょうか?

材料の特性を考える時間でしょうか?

確かにこのあたりの時間って結構かかります。

ですが、いちど決めてしまえば又同じ事を繰り返しませんよね。

そうです、何度も繰り返してしまう時間を無くしてしまう事が重要なのです。

工具を探す時間が一番無駄になっていませんか?

何度も繰り返しあれどこ行ったかな?とやってしまいがちですね。

整理整頓の基本、工具にはおうちが必用です。

作業時には工具に出勤してもらい、作業終了時にはきちんと工具の自宅に帰ってもらいましょう。

帰りにちょっと寄り道とかしてもらうと探し回らなくてはいけませんよね。

いつも決まった所に工具があれば目をつむっていても大丈夫ですね。

とは言っても気がつけばどこかへ置いてしまって見失うことがあると思います。

とにかく繰り返し、習慣になるまで同じ所へ置くことを心がけましょう。

意識して下さい、工具をいつもの場所へと。

気がつけば、いつもの所へ。

いつの間にか習慣になります。

無駄な時間が無くなってしまいまっすね。

これ意識しないと年間でトータルするとすごい時間使ってますから、大切な時間を。

整理整頓で良い金型を製作しましょう。

 

p.s.

作業場だけでなく自宅も整理整頓で家庭円満に。

 

 

職場の改善と従業員の健康

gonta

2017年初仕事です。

本日より通常業務行っております、挨拶回りなんかも行いながら見積もりやら書類作成やらこなしております。

初仕事といっても実は1月4日から独りこっそりとお仕事していましたけどね。

今年からの取り組みとして作業時間を少し変更してみました。

約90分周期で休憩を取り作業に集中しやすく、生産性の向上と不良発生の低減を目指しております。

長時間の作業だと集中力が途切れてしまいます、集中力の持続は90分が目安となってますからね。

そして、作業中の禁煙を徹底します。

これ、当たり前のことなんですが今まで出来てなかったんです、残念ながら昔ながらの習慣が尾を引いてたんですね。

従業員もたばこの本数が減るので良いと賛成してくれてます。たばこはまだまだ値上がりしますからね。

そして、何より吸い過ぎによる健康被害を少しは抑えられるのかと思っています、

従業員の健康は会社にとって宝物なんです、本当に。

職場の改善はこれからも行っていきます。

弊社はクライアントに来ていただいて安心感を提供できる町工場を目指しています。

 

p.s.

画像は弊社のごんたくん、見ての通りの柴犬です。

新しい社員はごんたに認められてはじめて一人前になれます(笑)

ボール遊びや引っ張りっこが大好きなごんたでした。